 |
 パッケージについて プラスチックの成形方法
|
|
 
|
| 成形方法としては、主として射出成型（インジェクション成形）、ブロー成形、シート成形（真空成形・圧空成型）、チューブ成形（押出成形）の4種類がある。 |
|
|
| ■ |
インジェクション成形（射出成形） |
| |
熱シリンダーによって溶かされ流動状態にしたプラスチック材料を、圧力により金型内に注入（射出）して冷却固化させ成形品とする方法。
インジェクションとは「注射」とか「注入」といった意味で、ちょうど注射器の操作に似た方法で成形品を作ることから、この名が付けられている。
日常目にするプラスチック製品の約90％はこの方法で造られ、最もポピュラーな成形方法である。
複雑な形状のものを大量に安く作ることができ、幅広く利用されており、寸法精度も高いが初回費用が高く、数量の少ないものには不向き。 |
|
-用途-
| ・ |
身の回りの日用品 |
| |
洗面器、コップ、歯ブラシの柄、ペットボトルのキャップ、パッキン、植木鉢、風呂桶、家具類など |
| ・ |
電気製品の部品 |
| |
テレビ、ビデオ、ステレオなどの筐体（本体ボディ）、モバイル機器の筐体、リレーターミナル、コネクタ、モータのロータ、ステータの絶縁、半導体封止など |
| ・ |
自動車の部品 |
| |
インストルメントパネル、ドアインサイドパネル、バンパー、ハンドル、レバー把手、各種操作ボタン、ランプカバー、モール、ボンネット、ルーフ、小物部品多数 |
| ・ |
事務機(OA機器) |
| |
パソコンの筐体、キーボード、キー、マウス、コピー機の筐体、トレー、ロール、レンズ、ノートパソコンの筐体(P、MG)、FD、MD、CDなど |
| ・ |
精密機器 |
| |
カメラボディ、レンズ、双眼鏡ボディ、時計のボディ、ギアなど |
|
|
 |
|
|
|
| ■ |
ブロー成形 |
| |
| ガラス瓶の製造技術である吹き込み成形の技術が活かされているボトルやチューブの成形方法。熱可塑性樹脂を過熱溶融しパイプ状に押し出し（パリソンと呼ぶ）、金型に挟み込み空気を吹き込んでパリソンをふくらませ、金型に密着させる。その後、金型内で冷却させ容器を取り出す。 |
|
 |
|
|
|
| ■ |
シート成形 |
| |
| ・ |
真空成形とは、プラスチックシートを原料として、熱で柔らかくし、それを型に押さえつけて樹脂と型の間の空気を下から吸うことで真空に近い状態を作り出し、型に樹脂を密着させて、成形する方法。 |
| |
|
| ・ |
圧空成形は真空吸引と同時に圧縮空気をかけて成形するので、より精度の高い成形が可能。 |
| |
|
造形物の片面だけを複製する場合には、安価で、なおかつ短納期で製作することができる。
これらの成形法は製品の試作などに利用される事も多い。 |
|
|
 |
|
|
|
| ■ |
チューブ成形（押出成形） |
| |
プラスチックで、フィルム、シート、パイプなどのようなエンドレスの長尺物を連続成形する方法で、チューブから歯みがき液を外へ押出すようなイメージ。
原理的には、プラスチック樹脂をスクリュ（またはプランジャで）加熱シリンダ（バレル）内で送り込み、加熱流動化させ、先端のダイ（原料の通過断面穴を持った金型）を押し出しながら通過させて形を与え、これを水または空気で冷却固化させて、長尺品を作る方法である。
この成形方法は、どこを切断しても同じ断面形状をもった、長い製品を作るのに適しており、その断面形状は金型の形を変えることによって得られる。また他の材料、たとえば銅線を一緒に押し出すと電線を作ることができ、木と一緒に押し出すとプラスチックで被覆された、さまざまな建築や家具の部材が製造可能。成形機械も全自動無人運転が可能で、製品の大量生産に適している。 |
|
-用途-
| ・ |
身の回りの日用品 |
| |
歯磨き粉のチューブ、化粧品の容器・包材、薬・軟膏のチューブなど |
| ・ |
工業用品 |
| |
工業用（車両用等）、ホース、パイプ、チューブ、トイレタリーなど。 |
| ・ |
家電関連品、液晶関連部品、AV機器関連、事務用機器、OA機器関連品など |
|
|
 |
|
|
